LPIM - Moulage par injection basse pression


LPIM – Technologies de moulage par injection basse pression multibuses pour pièces en plastique renforcé de grande taille


Description

Milacron établit la norme, conduit l’innovation et est à la tête de l’industrie concernant les technologies de moulage par injection basse pression multibuses depuis plus de quarante ans.  Ces machines peuvent être utilisées pour la mousse structurelle, le réseau structurel, l’assistance gazeuse, le moulage à l’état solide ou des combinaisons de ces technologies selon l’application.

Idéal pour le moulage par injection de pièces en plastique renforcé légères, durables et de grande taille, la technologie Milacron LPIM – Mousse structurelle crée un noyau de mousse entouré de peaux intégrées, formant ainsi une structure rigide et entièrement intégrée.  Dans le cadre de ce processus, un agent gonflant N2 est mélangé à la matière fondue en polymère et injecté dans un moule (ou plusieurs moules) par un système modulaire à plusieurs buses, à un volume inférieur à celui nécessaire pour remplir une pièce pleine. La pression d’injection et le mélange gaz d’expansion/mousse cellulaire polymère agissent ensemble pour remplir le moule. Les pressions d’empreinte du moule sont 10 à 20 fois inférieures au moulage par injection traditionnel, ce qui permet l’utilisation de moules en aluminium moins coûteux sans canal chaud, étant donné que le système de buses et collecteurs à canaux chauds fait partie intégrante de la machine.  Il est possible de mouler de nombreux moules et de grandes pièces de tailles différentes simultanément.

La technologie Milacron LPIM – Réseau structurel est un processus exclusif à assistance gazeuse multipoint, dans lequel du gaz est introduit par des aiguilles d’injection de gaz dans les nombreuses buses acheminant le plastique jusqu’à la pièce et qui a les avantages de légèreté de la mousse structurelle pour les grandes pièces.  Les pièces sont pleines sans mousse ; elles sont conformées par la faible pression gazeuse interne qui produit des canaux creux et des sections épaisses creuses.  Le procédé LPIM – Réseau structurel a des avantages supplémentaires : des pièces moulées pleines lisses et améliorées avec une surface de couleur pour les produits cosmétiques et d’hygiène, et des cycles plus courts pour les pièces à sections de parois très épaisses.

Milacron intègre également d’autres technologies dans les machines LPIM, comme des contrôleurs d’assistance gazeuse, des systèmes de contrôle de pression de cavité, des systèmes de commande de canaux chauds et des systèmes de changement de moule rapide.

Les machines Milacron LPIM sont recommandées pour le moulage par injection de grands produits en plastique renforcé, comme les cuves de stockage en vrac de matériaux, les palettes, les boîtes à outils, les produits de construction, les panneaux et échelles de piscine, les clôtures, les rayonnages de magasin, les grands bacs, les abris de stockage, les systèmes d’étagères, les systèmes de fret, les enceintes enterrées, les toboggans et jouets, les meubles d’extérieur, les réservoirs de stockage d’eau et systèmes d’évacuation, les caveaux funéraires, les treillages de jardin, les niches pour chiens, les équipements portuaires, les produits de nettoyage/entretien et pour restaurants, ainsi que les chariots industriels, entre autres.

Spécification

Modèles

Modèle 500M 750MWP 1000MWP 1000MSWP 1500MHP 2500HMWP
Taille de plateau

(H x l)

(mm et po)

2489 x 2261

98 x 89

2184 x 4241

86 x 167

2616 x 4241

103 x 167

2616 x 4724

103 x 186

2712 x 4089

107 x 161

2794 x 5080

110 x 200

Taille d’injection max. PS/HDPE

kg/lb

68/54 kg

150/120 lb

91/73 kg

200/160 lb

91/73 kg

200/160 lb

91/73 kg

200/160 lb

91/73 kg

200/160 lb

136/108 kg

300/240 lb

Rendement maximal

cm3/po3

75 380 cm3

4 600 po3

98322 cm3

6000 po3

98322 cm3

6000 po3

98322 cm3

6000 po3

98322 cm3

6000 po3

150761 cm3

9200 po3

**Configurations de plateau maximales présentées, consulter l’usine pour les autres configurations**

Fixation

  • Pince entièrement hydraulique ultrarésistante réglable à l’infini.
  • Trois (3) cylindres de serrage pour une distribution équilibrée de la force. Le cylindre de serrage central est construit avec un vérin à piston plongeur pour une avance rapide économe en énergie.
  • Transducteur linéaire pour le positionnement de la pince.
  • Vannes proportionnelles pour la vitesse d’ouverture/fermeture de la pince ; fermeture à faible pression, faible pression de serrage et faible décompression.
  • Contrôle de la pince en boucle fermée pour un freinage basé sur la position.
  • Filtre de recirculation et système de refroidissement automatique (5 microns) avec pompe et échangeur thermique indépendants.
  • Réservoir hydraulique en hauteur avec valves de préremplissage pour chaque cylindre.
  • Entrées avant et arrière à commande manuelle.
  • Plaque d’éjection mécanique avec réglage de position.
  • Système de lubrification central automatique.
  • Force d’éjection totale à la demande.

Commandes

  • Système de commande à PC industriel B&R.
  • Contrôle de processus rapide avec temps de réponse de 1 milliseconde dépassant la vitesse de la machine.
  • Agencement d’écran identique à Siemens/TI pour le confort de l’opérateur.
  • Mises à jour rapides de l’écran.
  • Précision, exactitude et répétabilité améliorées.
  • Contrôles de vitesse d’injection en boucle fermée.
  • Trois vitesses d’injection par taille d’injection.
  • Interface opérateur à écran tactile couleur plus grand (15 pouces) et à résolution plus élevée.
  • Mémoire CompactFlash – pas de disque dur susceptible de s’user.
  • Stockage illimité des recettes sur une clé USB ou dans la mémoire interne.
  • Fonctions améliorées de collecte et stockage des données.
  • Fichiers de gestion des données d’historique.
  • Connectivité à distance à Milacron par Internet pour les services de support et les mises à niveau.
  • Port USB pour le chargement/téléchargement de programme.
  • Diagnostic et alarmes étendus avec heures et dateurs.
  • Port USB pour le transfert des impressions d’écran sur PC.
  • Commande permettant d’abaisser toutes les zones de température à une température au repos inférieure pendant le changement de moule ou la maintenance.
  • Logiciel pour les séquences A, B, C, D d’extraction de noyau conformes aux normes SPI.
  • Interface de robot SPI-AN146/Euromap 67 avec norme d’arrêt d’urgence à double canal.
  • Détection d’extinction de collier chauffant.
  • Langage de programmation ladder pour faciliter le dépannage.
  • Écran de buse manuelle avec graphiques de plateau.
  • Les buses peuvent être commandées indépendamment pour une purge et un changement de couleur plus rapides.
  • Norme d’interface d’assistance gazeuse/réseau structurel.
  • Contrôle de la pince en boucle fermée pour un freinage basé sur la position.

Vis

  • Contrôle d’injection en boucle fermée.
  • Contrôle de pression et de vitesse d’injection en trois temps indépendant.
  • Pression de la matière fondue de 6 000 psi par accumulateur.
  • Vitesses d’injection réglables à l’infini.
  • Transducteurs linéaires intégrés aux cylindres d’injection dans un but de précision d’injection et de protection contre les dommages thermiques et mécaniques.
  • Soupape d’isolement de la matière fondue entre l’accumulateur et l’extrudeuse pour une répétabilité exacte injection après injection.
  • Buses multiples hydrauliques avec clapets à bille pour un fonctionnement parfait sans fuite.
  • Collecteurs de matière fondue horizontaux.
  • Accumulateur Xaloy 800 ou équivalent et piston pour une résistance à l’abrasion et une longue durée de vie avec des matériaux recyclés.
  • Blocs d’extension de collecteur de matière fondue modulaires, tubulaires et légers pour faciliter l’installation.
  • Tubes d’admission plus longs pour un accès amélioré pendant la configuration des buses.
  • Huit (8) tailles d’injection par accumulateur.
  • 32 séquences de buse indépendantes en standard.

Devis de produit