故障排除：

 

1. 胶体

喷射

材料泄漏
-降低熔体温度。
-减少总体循环时间。
-清除和/或清扫螺杆和桶。
-降低螺杆速度。 高速螺杆可能导致物料质量降级。
-物料可能具有过多重磨内容。
-物料可能过干。 减少干燥时间/降低干燥温度。 请参阅物料供应商提供的干燥指示信息。
-材料可能易于产生热降级。 可能需要使用热稳定性更强的材料。
-可能出现死点，确保机器喷嘴与模具浇口之间的对齐是正确的。
-驻留时间可能太长，或者注塑量对于机器而言可能太少。 可能需要将模具移到注塑容量更小的机器。

2. 气泡（滞留空气）顶部

描述
气泡是在模制品中或者上面产生的中空。 与空洞（真空）相反，这种滞留气体还可以出现在靠近壁处。

可能的解决方案
-降低熔体温度。
-降低螺杆速度。
-烘干材料。
-提升背压。
-提升模具温度。
-确保重磨不太粗糙。
-提供额外的模具通气孔。
-重新定位浇口。

3. 脆性顶部

描述
脆性是部件在远低于通常预期的应力水平（基于原始材料性质）破裂或断裂的条件。

可能的解决方案
-检查物料是否存在污染。
-减少重磨使用量。
-降低背压。
-降低注塑压力。
-降低螺杆速度。
-提升熔体温度。
-烘干材料。 请参阅物料供应商提供的烘干指示信息。

4. 气泡顶部

描述
气泡类似于砂眼，即在模制品中存在空气滞留。

可能的解决方案
-降低注塑速度。
-降低注塑温度。
-进一步烘干材料。
-提升注塑压力。
-增加通气孔数量和/或大小。
-增加注塑量。

5. 烧痕、自燃顶部

描述
烧痕或自燃以滞留气体导致的烧焦或暗塑料形式出现在完成的模制品上，通常伴随着明显的烧焦味。
注释： 如果允许此问题继续存在而不修复根源，那么将很快导致铸模表面受损。

可能的解决方案
-更改浇口位置和/或提升浇口大小。
-检查加热器是否有故障。
-减少增压时间。
-降低注塑压力。
-降低注塑速度。
-降低熔体和/或模具温度。
-改进模穴通气。 随着时间推移，通气孔可能由于磨损而变小，需要将其恢复到原始深度。
-减小锁模力以改进通气。 因为通气孔受到锁模力的挤压，所以其可能变小。 如果可以在不导致毛刺的情况下减小锁模力，那么应予执行。 注释： 使模具和机器上的磨损最小化永远是好的做法。
-改善烧焦位置的通气。 烧痕常常出现在没有通风的深肋位。 如有可能，将模推顶销或套筒置于烧焦区域以允许滞留气体逸出到大气中，这可能会有帮助。

6. 裂纹、龟裂顶部

描述
裂纹或龟裂是由很大的内部铸模应力或对部件施加的外力导致的。 这也可能是由应用于完成部件的不兼容外部化学品造成的。裂纹常常在部件已铸模之后数天或数周才显现出来。

可能的解决方案
-降低注塑压力。
-烘干材料。
-提升圆筒温度。
-提升模具温度。
-提升喷嘴温度。
-修改注塑速度。
-如果材料是部分透明，那么可能有助于降低模具和/或熔体温度。
-如果材料无定形，那么可能有助于提升模具和/或熔体温度。

7. 剥离顶部

描述
在单面层开始剥落模制品时，发生剥离。

可能的解决方案
-调整注塑速度。
-检查物料是否存在污染。 不兼容的树脂或着色剂可能意外混合，导致发生这种情况。
-烘干材料。
-提升熔体温度。
-提升模具温度。
-混合不足 检查熔体均匀性和塑化性能。

8. 褪色顶部

描述
褪色类似于烧痕或棕色条纹，但是一般不是暗色，不严重。 这可能导致部件成为比原始颗粒更暗的阴影，常常在距离浇口区域最近的区域发现，但是还可能显示为整个部件中的暗色条纹。

可能的解决方案
-检查料斗和进料区域是否存在污染。
-降低背压。
-降低熔体温度。
-降低喷嘴温度。
-将模具移到更小的注塑量冲压机。
-在模具中提供更多的通风孔。
-清洗发热的圆筒。
-缩短总体周期。

9. 过多的毛刺顶部

描述
常常在密封面附近、通气槽外或模推顶销下发现过多的毛刺。 其以薄塑料片形式出现，有时也以厚塑料片形式出现（不是在正常的部件上）。
注释： 毛刺会极快地（几个循环内）损坏合模线表面。

可能的解决方案
-降低背压。
-降低圆筒温度。
-减少注塑保压时间。
-降低注塑压力。
-降低注塑速度。
-降低模具温度。
-提升锁模压力。
-检查模具通风。 对于使用的材料，可能将通风口研磨太深。
-检查密封面，通过将其“染蓝”来确保其在合模力下正确密封。
-针对顶销直径容差，检查模推顶销孔径。 容差可能太大，使塑料从开口中溢下。 对于所用的材料，容差可能太大，随着时间推移和磨损，可能发生这样的情况。

10. 流、光晕、异色标记顶部

描述
流、光晕、异色标记是由于熔化的塑料流过铸模表面而在部件上发现的标记。

可能的解决方案
-降低注塑速度。
-增加冷料流痕区域大小或数量。
-提升注塑压力。
-提升熔体温度。
-提升模具温度。
-提升喷嘴温度。
-增大浇道/分流板/浇口的大小。

11. 浇口缠绕、流涎顶级

描述
部件没有干净地从浇口区域断开。

可能的解决方案
-在循环期间冷却时间不足。
-浇口区域过热。 检查喷嘴中的热耦合或者降低热浇道分流板和喷嘴的温度
-增加浇口区域的散热。确保您在浇口区域中拥有可控的湍流。

12. 胶体顶部

描述
胶体是由于熔体质量不佳而在部件上或其中发现的气泡或砂体。

可能的解决方案
-改变螺杆速度。
-提升背压。
-提升圆筒温度。
-增加总体循环时间。
-提升机器的塑化能力或者使用具有大塑化能力的机器。

13. 喷射顶部

描述
喷射是由于型腔内未开发的前端熔体流量导致的。 不断的塑料流入或“迂回”进入腔穴并充分冷却，这样不会与随后的材料同样熔合。

可能的解决方案
-降低注塑速度。
-升高或降低熔体温度。
-使用更高压缩螺杆。
-增大浇口直径。
-移动浇口，以便塑料首先进入腔穴时，塑料击中障碍，例如肋位或壁。

14. 材料泄漏顶部

描述
材料泄漏通常是由胜过模具结构强度的材料力量导致的。
注释： 指示材料已泄漏的一个迹象是分流板达到处理温度的速度极慢。

可能的解决方案
-分流板定位器尺寸过大
-处理温度可能太低，导致分流板中压力升高。
-分流板定位器可能切压到模具中。 降低机器对喷嘴垫施加的力量，然后修复受损区域，再进行检查，如有必要，更换定位器。
-模具组件螺杆的数量不足。 确保螺杆的数量、类型和位置对应于总装配图。
-喷嘴可能过热，导致密封或浇口损坏。 检查/替换喷嘴中的热耦合，然后检查，如有必要，修复喷嘴腔区域。
-分流板可能过热。 检查，如有必要，更换以下组件：喷嘴腔区域、热耦合、阀盘、浇道盘或压力盘。

15. 部件尺寸过大顶部

描述
与图纸规格相比时，部件过大。

可能的解决方案
-减少增压时间。
-降低圆筒温度。
-降低保持的压力。
-降低注塑压力。
-降低注塑速度。
-减少总体循环时间。
-增大浇口大小和/或更改浇口位置。
-提升模具温度。

16. 部件粘合顶部

描述
部件未脱出腔穴，在更少见的情况下，无法顶出核心。

可能的解决方案
-检查模具是否有底切和/或拔膜不足。
-减少增压时间。
-降低圆筒和喷嘴温度。
-降低注塑压力。
-降低注塑保压。
-降低模具穴温度。
-提升锁模压力。
-增加合模时间。
-部件上的刻纹太深。 如果在模具的腔穴一侧生成新纹理或重新刻纹，部件可能粘在腔穴中。
-如有可能，对核心添加底切以允许部件脱出腔穴。

 17. 欠注（不完整的填充零件）顶部

描述
部件未完全填充时发生欠注。

可能的解决方案
-增大背压。
-提升注塑压力。
-提升注塑速度。
-提升熔体温度。
-提升模具温度。
-提升喷嘴温度。 确保分流板和喷嘴达到设置的温度。
-增加注塑量并确认缓冲。
-确保模具正确通风且通风孔通畅。
-确认使用的止回阀未过度泄漏。
-增加从填充到保持的切换压力、距离或时间点（无论使用哪一种方法），这样，填充阶段时间时间更长。
-更改部件设计。 模具的薄区域可能未完全填充，尤其在有厚到薄的过渡时，或者存在无法很好通气的长肋位。 如果部件设计允许，更改这些区域，这可以改善此情况。

18. 浇口粘合顶部

描述
浇口粘合一般在浇口停留在模具中的时候 发生在冷浇道模具中。

可能的解决方案
-检查模具是否有底切和/或拔膜不足。
-减少增压时间。
-降低注塑压力。
-降低注塑速度。
-降低注塑保压。
-减少合膜时间。
-降低喷嘴温度。
-提升核心温度。
-打开浇口。
-确保在使用材料的正确喷嘴端设计。

19. 表面抛光（低光泽）顶部

描述
表面抛光（低光泽）。 光泽是模制品反射光线时其表面的外观。 与高度抛光的模具表面相比时，有纹路的模具或者填充的树脂的内在光泽度更低。

可能的解决方案
-清洁模具表面。
-如果部件设计允许，增加铸模表面的抛光度。
-提升圆筒温度。 这适用于具有抛光表面的模具。
-提升注塑压力。 这适用于具有抛光表面的模具。
-提升注塑速度。 这适用于具有抛光表面的模具。
-提升模具温度。 这适用于具有抛光表面的模具。
-降低圆筒温度。 这适用于具有纹理表面的模具。
-降低注塑压力。 这适用于具有纹理表面的模具。
-降低注塑速度。 这适用于具有纹理表面的模具。
-降低模具温度。 这适用于具有纹理表面的模具。
-提升熔体温度。
确保通风充足。

20. 表面抛光（疤痕、起皱）顶部

描述
表面抛光（疤痕、起皱）。 是模制品表面上出现的 波纹或起皱。

可能的解决方案
-降低背压。
-降低喷嘴温度。
-增加增压时间。
-提升熔体温度。
-提升注塑压力。
-提升注塑速度。
-增加总体循环时间。
-增加注塑量。
-检查模具以查找表面缺陷。